Duracell Aarschot embrasse l’industrie 4.0

Duracell Aarschot embrasse l’industrie 4.0

Avec pour mots clés « speed » et « smart », Duracell Aarschot est en train de se métamorphoser en une usine du futur. C’est la raison pour laquelle une journée découverte très appréciée y a été organisée par Agoria le jeudi 9 novembre. Pas moins de 130 personnes intéressées se sont donné rendez-vous dans l’usine de piles. Stefaan Boterberg, Plant Manager : « L’avenir de notre industrie manufacturière réside dans les réseaux d’apprentissage ».

Cette année, le site de production d’Aarschot fête ses 50 ans et demeure l’une des rares usines de piles sur le sol européen. « Depuis le lancement de l’activité en octobre 1967, la technique de production n’a en réalité pas tellement évolué », commence par expliquer Stefaan Boterberg, Plant Manager. « Une pile alcaline est toujours le "petit tube" d’autrefois, rempli de produits chimiques. » 

« En termes de capacité, par contre, nous avons fait un formidable bond en avant durant ce demi-siècle », poursuit-il. « Alors qu’en 1967, nous fabriquions 50.000 unités par an, nous produisons à présent, sur notre surface de production actuelle de 42.000 m², pas moins de 5 millions de piles AA et AAA par jour. À titre de comparaison : environ 20 millions de piles sont vendues chaque jour en Europe. »  

Rapidité accrue et intelligence démultipliée

Outre le site situé dans notre pays, l’appareil de production de Duracell est également constitué de trois autres usines à travers le monde : deux aux États-Unis et une en Chine. Stefaan Boterberg : « La facilité de transport des piles, en raison de leur compacité, constituait voici cinq ans l’une des principales menaces pour la préservation de ce site ». Car si Duracell Aarschot connaît aujourd’hui à nouveau de beaux jours – Berkshire Hathaway, la holding de Warren Buffet, nouveau propriétaire de la marque, a encore récemment annoncé d’importants investissements – l’unique site de production européen de la marque a traversé ces dernières années quelques turbulences. 

Voici quelques années, la direction de l’usine a donc élaboré un plan directeur axé sur un seul et unique objectif mesurable : produire les piles au même coût que la filiale chinoise, frais de transport vers les marchés desservis par l’usine d’Aarschot (Europe, Moyen-Orient et Afrique) compris. Stefaan Boterberg : « Pour atteindre cet objectif, nous avons résolument joué la carte de la fabrication intelligente. Notre outil de production devait devenir plus efficient et bien plus intelligent. »  

Du papier sur écran à la véritable numérisation

Depuis lors, le site d’Aarschot connaît sa quatrième révolution industrielle. D’ici 2020, l’usine de piles intelligente du futur devrait être au point. Paul Nuyts, Site Capability Leader : « Jusqu’à récemment, Excel et toutes sortes de formulaires régnaient en maîtres dans notre usine. Dans chaque département, des "key users" étaient continuellement occupés à introduire ou à transférer des données d’un prologiciel à un autre. C’était le seul moyen de faire passer les informations à travers notre chaîne de valeur. 

Ces documents ont été minutieusement cartographiés dans le cadre d’une analyse de contenu. Très vite, l’équipe a été stupéfaite par le nombre hallucinant d’heures consacrées à l’introduction et à la migration de données. Sans parler du risque d’erreurs humaines. Bref, nous pensions que nous étions passés au numérique, mais ce n’était qu’une illusion ; nous utilisions du papier sur écran. » 

Afin d’améliorer la vitesse des processus de travail, Duracell a mis en place, en collaboration avec Ometa, partenaire d’innovation et Devoteam, responsable de la mise en œuvre, une plateforme d’intégration numérique. Luc Deleu, CEO d’Ometa : « Nous avons placé une interface au-dessus de tous les systèmes et applications logicielles existants. Depuis leur poste de travail numérique, les différentes équipes sont désormais en contact les unes avec les autres et peuvent collecter des informations sur les processus en temps réel dans les systèmes sous-jacents auxquels l’interface se connecte, des commandes à la sécurité, en passant par le planning de la production et le contrôle de qualité. » 

À chaque pile sa jumelle virtuelle

Mais les ambitions de l’usine d’Aarschot vont bien au-delà de cette intégration verticale de systèmes et plateformes. Paul Nuyts : « Les données que nous utilisons véritablement aujourd’hui ne sont que la partie visible de l’iceberg. Tous nos appareils et machines génèrent d’innombrables quantités de données utiles, que nous nous contentons pour l’instant de stocker. Nous pouvons tirer de toutes ces données de nombreux enseignements pour affiner les processus. Ou, mieux encore, nous pouvons les rendre "plus intelligents" en anticipant des problèmes de qualité ou autres. »  

« Tous nos appareils et machines génèrent d’innombrables quantités de données utiles, que nous nous contentons pour l’instant de stocker. Nous pouvons tirer de toutes ces données de nombreux enseignements pour affiner les processus. Ou, mieux encore, nous pouvons les rendre "plus intelligents" en anticipant des problèmes de qualité ou autres. »

« Tous nos appareils et machines génèrent d’innombrables quantités de données utiles, que nous nous contentons pour l’instant de stocker. Nous pouvons tirer de toutes ces données de nombreux enseignements pour affiner les processus. Ou, mieux encore, nous pouvons les rendre "plus intelligents" en anticipant des problèmes de qualité ou autres. »

Prochainement, chaque pile devra donc avoir sa jumelle virtuelle : un ensemble de quelques dizaines de points de données, collectés par des caméras et scanners laser sur chaque ligne. Paul Nuyts : « Durant le processus de production, une pile subit neuf transformations cruciales pour la qualité du résultat final. Supposons que sur la base de cette "jumelle virtuelle", nous puissions déterminer pour chaque pile si elle satisfait à tous les critères de qualité ; nous n’aurions alors plus à prendre ensuite des échantillons par lot pour les faire analyser en laboratoire. Nos opérateurs pourront même intervenir à temps dans le processus afin d’éviter des déchets inutiles. » 

Ce n’est certainement pas toutes les semaines que Duracell Aarschot ouvre ses portes. Et guider une telle délégation à travers le site en activité était pour le moins un véritable défi pour l’équipe. La direction souhaite d’ailleurs dire les choses franchement. Stefaan Boterberg : « Pour notre métamorphose, nous nous sommes notamment inspirés de visites chez le fabricant de boîtes à vitesses automatiques Punch Powertrain et l’équipementier aéronautique Fokker. Aujourd’hui, nous souhaitons à notre tour informer et inspirer d’autres entreprises manufacturières. Car l’avenir de notre industrie manufacturière réside précisément dans les réseaux d’apprentissage et les partenariats intelligents. » 

Témoignages de quelques participants : 

« La nécessité d’impliquer chaque département de l’entreprise pour préparer celle-ci à l’industrie 4.0 est l’un des principaux enseignements que je retire de cette journée. Et en tant qu’utilisatrice SharePoint, je retiens surtout que chaque document contenant des données ERP n’est rien de plus qu’un instantané du passé. D’où la nécessité absolue de travailler avec des données en temps réel par l’intermédiaire de tableaux de bord. » – Sofie Declercq, ASCO Industries. 

« La co-création est indispensable pour mettre un site de production sur la voie de l’industrie 4.0. Duracell Aarschot le souligne en faisant part de son expérience avec les partenaires ayant contribué à sa transformation. » – Leo Van de Loock, Agence flamande de l'Innovation et de l'Entrepreneuriat. 

« La volonté de transformation est portée par les dirigeants de Duracell Aarschot. J’espère que cette journée découverte convaincra de nombreux autres managers, car il existe encore partout un énorme potentiel d’amélioration. » – Raymond Ravyts, Johnson Controls.

 

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Cet article a été rédigé dans le cadre d'une série de blogs consacrés à Digitising Manufacturing, un des projets du réseau d'entreprises innovantes soutenu financièrement par les autorités flamandes.

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