À Krimpen aan den IJssel, près de Rotterdam, ThyssenKrupp Accessibility fabrique des monte-escaliers à destination des personnes âgées et moins valides du monde entier. Le secret de leur succès ? Une R&D ancrée localement, des processus numériques rationnalisés et une automatisation intelligente (de la soudure) pour des produits dont chacun demeure cependant unique.

Conversion ultrarapide d’une photo en un plan d’exécution numérique

La numérisation commence véritablement dès la prise de commande, déclare Nico Wondergem, Manager Industrial Engineering. Les monte-escaliers de ThyssenKrupp Accessibility sont constitués d’un fauteuil se déplaçant le long d’un rail tubé grâce à une crémaillère. Le siège et le moteur sont identiques pour toutes les commandes, mais le système de rails est fabriqué sur mesure pour chaque client, car chaque escalier présente une longueur et une forme différentes.

N. Wondergem : « Certains vendeurs mesurent encore la cage d’escalier à la main chez le client, mais dans la plupart des cas, ils prennent simplement des photos numériques qui sont ensuite converties immédiatement, à l’aide d’un logiciel spécial, en données 3D, lesquelles peuvent être introduites directement dans l’application de CAO de l’usine permettant de créer les plans d’exécution. Pour nos dessinateurs, il s’agit encore principalement de dessiner sur chaque plan la configuration correcte des rails : nombre de segments, angles de pliage, mode d’exécution précis des points d’ancrage pour les crémaillères, etc. Ce processus fortement numérisé nous permet déjà de gagner un temps considérable dans la préparation de l’ouvrage et de finaliser rapidement de nombreux plans avec une équipe pourtant limitée ».

Robots de soudage pour des pièces uniques fabriquées en série

Valk Welding, une entreprise membre de l’Agoria Metal-Alliance, a aidé l’usine à étendre cette efficacité opérationnelle à la production même. Ainsi, elle y a notamment installé, en septembre 2009, quatre installations robotisées Panasonic permettant le positionnement et le soudage automatiques des crémaillères en acier sur les segments de rail. Ces deux éléments sont courbés différemment pour chaque client et un monte-escalier nécessite en moyenne une combinaison de 4,3 segments de rail.

Peter Pittomvils de Valk Welding : « De nombreuses entreprises n’envisagent l’installation de robots que si elles doivent produire de grandes séries nécessitant des manipulations répétitives et identiques. ThyssenKrupp Accessibility démontre que l’automatisation peut également s’appliquer à de plus petites séries dès lors que le nombre de commandes est suffisant. Typiquement, le point faible des robots est le temps nécessaire à leur programmation. Dans cette usine, nous avons cependant surmonté cet obstacle grâce à une configuration sur mesure de notre « Custom Made Robot Software », permettant la traduction automatique des paramètres introduits dans l’application de CAO en un programme de soudure compréhensible pour le robot. Les pièces à souder ensemble sont systématiquement pourvues d’un code-barres contenant des informations relatives à la commande. Lorsque l’opérateur a fixé une nouvelle pièce, il n’a plus qu’à lire ce code-barres pour activer automatiquement le programme de soudure adéquat et lancer le robot. »

Les robots de soudure sont également équipés d’un logiciel de contrôle unique scannant les cordons en continu. Les éventuels écarts de mesure par rapport au programme sélectionné sont automatiquement corrigés. Les différentes tâches sont réparties entre les quatre installations : les segments simples (non courbés) sont pointés et soudés par deux robots fonctionnant de manière autonome tandis que les segments plus complexes (courbés) sont exclusivement soudés par les deux autres installations, après avoir été pointés manuellement à un stade antérieur du processus.

Poursuivre ensemble le même objectif

«En combinant processus numériques et automatisation, nous avons pu réduire le délai d’usinage, entre l’enregistrement de la commande et l’installation du monte-escalier, à moins de deux semaines », déclare Nico Wondergem. « Par ailleurs, le contrôle de la qualité des systèmes de rail a également été amélioré : cette étape, non négligeable, permet de déterminer si le fauteuil pourra fonctionner sans à-coups. Enfin, le capital humain constitue, selon moi, un troisième facteur décisif influant sur les performances de notre usine néerlandaise. La proximité entre notre unité de production et notre centre de R&D, situé sur le même site, constitue un grand avantage. Cet atout est associé à une culture d’entreprise ouverte, chaque avis étant reconnu à sa juste valeur et, le cas échéant, transmis rapidement au travers des lignes hiérarchiques ou des départements. Dans la pratique, il arrive ainsi très régulièrement que les ingénieurs consultent les ouvriers de production concernant la faisabilité technique de propositions d’amélioration des produits ou que ces ouvriers soumettent eux-mêmes, de manière proactive, des propositions visant précisément à accélérer ou faciliter l’assemblage de nos monte-escaliers. De telles possibilités permettent non seulement de raccourcir le processus d’innovation, mais également de parvenir à un véritable travail d’équipe grâce à des collaborateurs passionnés par leur métier.»