Le 2 février dernier a vu l’avènement de cinq nouvelles Factories of the Future. Ce prestigieux label est en effet attribué pendant trois ans à Daikin, Nuscience, Rousselot, Valeo et Veranneman Technical Textiles en raison de leur excellente progression dans les sept transformations qui mènent à l’usine du futur. Elles ont ainsi prouvé qu’elles appartenaient à la crème de la crème technologique des 265 entreprises manufacturières belges qui ont déjà entamé cette trajectoire. Nous vous présenterons chacune de ces excellentes entreprises une par une dans les prochaines semaines.

Cette nouvelle cuvée de Factories of the Future se constitue d’entreprises qui ont toutes investi dans la numérisation de leurs processus, dans des produits et processus intelligents et dans une ‘world class production’. Elles abordent l’énergie et les matériaux de façon réfléchie tout en innovant sur le plan social, dans une démarche orientée vers l’humain.  Bref, il s’agit d’entreprises inspirantes qui méritent donc qu’on fasse plus amplement leur connaissance. C’est Daikin Europe qui ouvre le bal. Le siège régional pour l’Europe, le Moyen-Orient et l’Afrique de la multinationale japonaise a évolué d’un centre d’assemblage et de distribution en siège international pour le développement, la production et les ventes, et est devenu la plus grande usine de pointe pour le conditionnement d’air, les pompes à chaleur et les installations de refroidissement en Europe.  Le site d’Ostende est également le centre d’innovation mondial de l’organisation pour le développement de produits de réchauffement. Il y a cinq ans, l’usine a entamé son ‘Factory Reform Plan’, un plan soutenu par 55 millions d’investissement dans la production, l’automatisation et la numérisation en trois phases : stabilité, amélioration continue (Kaizen) et travail d’équipe. Elle est ainsi devenue un exemple à suivre et fait office de showroom pour l’entreprise, avec 1860 visiteurs en 2016.

Une forte implication des collaborateurs 

Daikin à Ostende combine discipline et rapidité, qualités typiques du Japon et manière intelligente de travailler. Il y a cinq ans, deux robots officiaient sur le lieu de travail ; ils sont aujourd’hui plus de vingt dans l’entreprise, dont quatre robots collaboratifs. Et ce n’est qu’un début, car dix à vingt cobots vont suivre dans les années à venir. Ces robots se chargent notamment du chargement et du déchargement des presses. Ce projet d’automatisation a permis d’augmenter de 30 pour cent la productivité aux presses. Ce qui ne signifie nullement que l’humain a été perdu de vue. Au contraire. L’implication des opérateurs envers l’amélioration continue voulue par Daikin a fortement augmenté ces dernières années en créant un bon équilibre entre productivité et confort de travail. Les collaborateurs sont encouragés à prendre eux-mêmes des responsabilités : optimiser le poste de travail, organiser la présence, prendre des initiatives personnelles sur le plan de la sécurité, améliorer la productivité et la qualité, etc. Parallèlement, l’entreprise a accordé une attention majeure à l’ergonomie, à une communication claire et étendue, à la formation et à l’accompagnement (y compris de soft skills). Et avec succès : il règne désormais chez Daikin une culture qui accueille la transformation comme la chose la plus naturelle qui soit. 

Pour l’amour de la planète 

Daikin souhaite également faire office de pionnier du secteur dans le domaine de l’environnement. L’entreprise a misé massivement sur l’obtention de labels comme ISO, BREEAM et Super Green Heart Factory. L’implication des collaborateurs semble avoir joué un rôle crucial dans ce processus, en suivant notamment une formation ‘éco’. Le résultat ? Daikin a enregistré une diminution drastique de CO2 en optant pour l’électricité verte, dont elle est elle-même devenue productrice. Comparativement à l’année de référence 2005, on vise à présent une réduction globale de 75 %. En outre, l’utilisation d’eau de pluie a fortement augmenté et on a opté pour une adaptation au niveau du processus de laquage, qui a permis de réduire considérablement la consommation d’eau. Tous ces efforts ont permis de diminuer la consommation d’eau de 14.828 m³ à 11.344 m³, alors que la productivité n’a cessé d’augmenter. Par ailleurs, tant les processus de production que les produits eux-mêmes ont été examinés à la loupe pour leur conférer plus de durabilité. Dès lors, la consommation d’énergie a diminué, de même que la production de déchets, et le projet ‘Recycle with Daikin’ a vu le jour. 

De courts délais de mise en œuvre stimulent l’innovation 

Une vingtaine de nouveaux produits sortent chaque année de l’usine d’Ostende. Si Daikin bénéficie de délais de mise en œuvre particulièrement courts, c’est parce que le développement, la production et les services de support se trouvent tous sous le même toit. Un lancement rapide et fluide requiert en effet de nombreuses actions à différents niveaux, dont un ramp-up de la production : procédure, formation, lean tools, base de données, simulation 3D, prototypeshop, etc. C’est pourquoi l’ensemble de la chaîne de processus intègre des moments d’interaction pluridisciplinaires au sein d’une structure forte. L’entreprise bénéficie aussi clairement des avantages du prototypeshop. On y retrouve des opérateurs expérimentés qui ont exercé en production par le passé et ont été formés pour assembler et évaluer les prototypes. Cet apport est indispensable pour pouvoir être rapide sur la balle. Et cela se prolonge également en production, où le planning n’est désormais déterminé que pour une semaine en vue de créer plus de flexibilité. Daikin a en outre réussi à réduire ses niveaux de stock de 30 pour cent.