Oppervlaktebehandeling door middel van polijsten is reeds een gekende en breed toegepaste technologie, die vaak gebruikt wordt om spiegelende oppervlakken met een extreem lage R_a waarde te creëren. Naast optische effecten heeft deze goede oppervlaktekwaliteit ook een invloed op onder andere de wrijving, de corrosieweerstand (vooral bij inox), de esthetische eigenschappen en de weerstand tegen het vormen van biofilms. Het is daarom van belang dat stukken op een kosten efficiënte manier gepolijst kunnen worden.

Klassiek polijsten heeft als nadeel dat de geometrie sterk beperkt wordt en het een tijdrovend proces is. Het polijsten van grote stukken, zoals matrijzen, is arbeidsintensief en de kwaliteit hangt af van de kunde van de vakman. Een technologie die recent meer aandacht begint te krijgen en een goed alternatief kan bieden hiervoor is plasmapolijsten. Het werkstuk wordt ondergedompeld in een elektrolyt, waarna een spanning wordt aangelegd tussen werkstuk en het bad. Wanneer een kritische stroomdichtheid en spanning wordt bereikt, zal rond de anode (het werkstuk) een gaslaag ontstaan gevuld met plasma. In deze gaswolk vinden elektrische ontladingen plaats die een polijsteffect creëren aan het oppervlak van het werkstuk.

Het voordeel van deze technologie is dat het proces ruwheden tot 0.05 µm Ra toelaat met zeer korte procestijden (slechts enkele minuten) en een hoog maatvastheid heeft. Hiernaast wordt er een niet-zuur elektrolyt gebruikt waardoor de impact op het milieu ook gering is. Door de proceseigenschappen is plasmapolijsten vooral geschikt om gehele componenten en series te behandelen, en is het minder geschikt voor toepassingen, zoals matrijzen, waar vaak slechts zones polijstkwaliteit moeten hebben. 

Meer lezen over de realisatie van hoogkwalitatieve oppervlakteafwerking? Download de tweede white paper van Sirris rond precisieproductie!