AIM halveert productietijd

AIM halveert productietijd

De doorlooptijd voor tests en productie met 50 procent verlagen: met die ambitieuze doelstelling ging het Nederlandse AIM (Advanced Instruments Manufacturing) aan de slag. Dankzij eenvoudige ingrepen in de productieflow en het productontwerp kan het bedrijf nu perfect inspelen op de wisselende marktvraag. 

AIM fabriceert hoogwaardige medische apparaten en instrumenten die voldoen aan verschillende internationale kwaliteitsnormen. Zijn meerwaarde schuilt in een flexibele productie tegen een scherpe prijs, al vormde net die flexibiliteit een knelpunt in de samenwerking met The Surgical Company International, kortweg TSCI. Voor die klant produceert en test AIM de Mistral Air (MA+). In combinatie met een innovatieve, steriele deken houdt dit toestel patiënten tijdens operaties actief warm.

Wisselende vraag

Sinds AIM met de productie van de Mistral Air begon in 2012, verdrievoudigde het aantal van een 100-tal tot 300 stuks per maand. Omdat elk stuk voor tests naar een afzonderlijke testruimte moest, verliep de productie van de MA+ niet optimaal. Ook de handling van onderdelen en tussentijdse opslag zetten een rem op de doorstroming. Met een sterk wisselende vraag en een verwachte toename tot zo’n 1.000 stuks per maand, drong een efficiëntere, flexibelere productieflow zich op.

Ontwerp onder de loep

Samen met TNO en klant TSCI screende AIM het volledige montageproces, inclusief het productontwerp. Zo bleek het kitten van de behuizingen – en vooral het tussentijds drogen – een bijzonder tijdrovende activiteit. Dankzij de juiste gereedschappen kunnen de behuizingen nu in de lijn zelf drogen, meteen nadat ze zijn getest. Met een verdere aanpassing aan de behuizing en met nieuwe gereedschappen giet AIM nu bovendien sensoren vooraf in, voor de montage. Ook dat scheelt in uithardingstijd en tussentijdse opslag.

Door samen met de productielijn meteen ook het productontwerp te verbeteren, verloopt de assemblage en het testen vandaag veel makkelijker. De doorlooptijd is zelfs met 50 procent gedaald. Precies zoals vooropgesteld. 

Pure winst

Tests op onderdelen of producten verlopen vandaag – dankzij wijzigingen in de testsoftware – volledig automatisch, zonder dat die per batch naar een geconditioneerde ruimte hoeven. Met de nieuwe workflow vinden de tests in de productielijn zelf plaats. Pure winst in transport, ruimte en opslagtijd. Bovendien worden fouten direct teruggekoppeld. 

AIM stelde zijn nieuwe flow zo op dat materiaal, voorgemonteerde stukken en tools altijd snel beschikbaar zijn. Door de apparaten slimmer te verpakken, kunnen er nu 40 op een pallet in plaats van 18, wat de transportkosten enorm drukt.

Twee lijnen

Tot slot maken twee productielijnen vandaag dat AIM altijd de gevraagde capaciteit haalt. Eén lijn produceert constant de minimale hoeveelheid, die per dag kan worden opgeschroefd. Een tweede lijn maakt het mogelijk om de output binnen 5 werkdagen verder te verhogen. Extra voordeel van deze systematische workflow is de betere kwaliteitsbeheersing, wat ook tot een eenvoudigere productie van UL-gecertificeerde apparaten leidde.

 

Bovenstaand succesverhaal komt uit de TNO-uitgave ‘Snel en wendbaar in de maakindustrie’.

 

Dit artikel kwam tot stand dankzij het project "Vlaggenschepen voor fabrieken van de toekomst”in het kader van Vlaanderen in Actie en met steun van het Agentschap Ondernemen.

Deel dit artikel